Wes Cash, Noria Corporation
Ao longo dos anos, acompanhei de perto a minha cota de falhas relacionadas à lubrificação, e um número surpreendente delas acabou se transformando em verdadeiras investigações criminais. Como o mestre Jim Fitch gosta de dizer: “Rolamentos não morrem de causas naturais; eles são assassinados”. Quando uma quebra catastrófica acontece, somos deixados no meio de uma “cena de crime”, tentando decifrar quem foi o culpado, como o ato foi cometido e qual foi o motivo.
Na minha experiência, os casos mais complexos e traiçoeiros quase sempre envolvem compressores. As pessoas tendem a jogar qualquer “falha de lubrificação” em uma única vala comum. Porém, em sistemas de compressores, as interações com os gases, a química profunda e os modos de falha escalam de nível muito rápido. Se você não tratar essas situações como uma investigação forense real — preservando as evidências, fazendo as análises certas e apontando os suspeitos corretos —, você estará basicamente tentando jogar Detetive com metade das cartas faltando.
Lubrificantes de Compressores Não Jogam pelas Regras Comuns
Quando a maioria dos profissionais pensa em lubrificantes industriais, logo vem à mente os óleos minerais clássicos e pacotes tradicionais de aditivos. O universo dos compressores, no entanto, opera em outra dimensão. Nele, encontramos muito mais fluidos sintéticos, aditivos com formulações exóticas e uma grande carta coringa: o gás que está sendo comprimido.
Compressores de ar até que são previsíveis: seu foco principal é monitorar a oxidação e manter os seus gatilhos bem controlados (umidade, calor, entrada de ar e metais de desgaste). Mas quando entramos no território dos compressores de gases de processo ou de refrigeração, o gás pode alterar drasticamente o comportamento do lubrificante. Ele não fica apenas flutuando acima do óleo; o gás se dissolve no lubrificante, reage quimicamente com ele ou simplesmente destrói a sua viscosidade bem debaixo do seu nariz.
Uma das minhas primeiras investigações de campo envolveu um compressor de gás de flare (gás de tocha) em uma refinaria. Era um compressor de parafuso inundado de óleo, o que significa que o gás e o lubrificante se misturavam intimamente durante a operação. A planta estava utilizando um óleo mineral de circulação convencional. Em condições normais, isso funcionaria. Mas, naquele cenário, o gás era uma mistura rica de hidrocarbonetos com uma presença incômoda de gás sulfídrico.
Aqueles hidrocarbonetos simplesmente se dissolveram no óleo mineral e fizeram a viscosidade despencar. A equipe de manutenção estava injetando centenas de litros de óleo novo na máquina toda semana apenas para mantê-la viva. Eles juravam que o compressor tinha “problemas crônicos de lubrificação”. O que ele tinha, na verdade, era um problema de química.
A solução foi trocar o óleo mineral por um fluido sintético à base de polialquilenoglicol (PAG), o que resolveu o problema de solubilidade quase que imediatamente. O óleo manteve sua viscosidade estável, a película lubrificante permaneceu no nível ideal e o intervalo entre trocas aumentou de três a quatro vezes.
Foi aí que me deu o estalo: se a causa raiz é química, a solução precisa ser química. Se a causa raiz for de projeto, a solução terá que ser de engenharia. Se for contaminação física, a resposta será física. Rotular uma quebra simplesmente como “falha de lubrificação” não ajuda em nada no PCM. Você precisa dar nome e sobrenome ao verdadeiro culpado.
Quando Todas as Pistas Parecem Iguais
O motivo de esses casos serem tão complexos é que modos de falha completamente diferentes geram sintomas idênticos nos laudos. Aumento de viscosidade e elevação do índice de acidez (AN/TAN)? Claro, pode ser oxidação térmica. Mas, dependendo do sistema do compressor, isso também pode ser causado pela degradação de contaminantes externos, esgotamento severo de aditivos, reações cruzadas entre múltiplos contaminantes ou uma combinação caótica de tudo isso junto.
Às vezes, o laudo do laboratório praticamente desenha uma “oxidação simples”, e a lógica da Navalha de Occam nos lembra que a explicação mais simples costuma ser a correta. No jargão médico: “se você ouvir barulho de cascos, pense em cavalos, não em zebras”. Só que os compressores trazem tantas variáveis atípicas para a mesa que, às vezes, o cavalo que você esperava ver dobrando a esquina acaba sendo uma zebra.
É aqui que muitas empresas travam. Os gestores ficam relutantes em ir além do escopo básico de análise de óleo, mesmo quando testes mais profundos — como o RULER (para avaliar a saúde dos antioxidantes), RPVOT, teste de potencial de verniz (MPC) ou análise de infravermelho por FTIR — são os únicos caminhos possíveis para revelar o que realmente está acontecendo no interior da máquina.
Análises básicas são ótimas para a rotina, mas falhas complexas exigem ferramentas de investigação avançadas.
A Lição de Refrigeração que Demorei para Aprender
Antes de me juntar à Noria, trabalhei diretamente com compressores de refrigeração industrial, muitos deles operando com lubrificantes à base de éster (óleos POE). Os ésteres entregam uma performance fantástica, mas têm uma fama terrível: eles sofrem hidrólise muito facilmente na presença de água. Assim que a hidrólise começa, a acidez dispara, o óleo se decompõe e o sistema entra em uma espiral de degradação.
E aqui vai a parte constrangedora: nós não monitorávamos a presença de água nas nossas rotinas de inspeção diárias.
Nós simplesmente continuávamos trocando o óleo, substituindo os elementos filtrantes e aplicando tratamentos purificadores com terra fuler (Fuller’s earth). Os sintomas na máquina eram gritantes, mas a causa real estava completamente fora do nosso radar porque o nível de água não era alto o suficiente para ser detectado visualmente (o óleo não ficava turvo).
Nós tínhamos a evidência o tempo todo sob nossos olhos, só não sabíamos como interpretá-la. Esse abismo entre o conhecimento de campo e o real comportamento químico do lubrificante é um dos maiores motivos pelos quais as falhas de lubrificação se tornam crônicas nas plantas.
Por Que Tantos Casos Ficam Sem Resposta?
O maior obstáculo que vejo nas indústrias hoje não é de ordem técnica, mas sim cultural.
A maioria das fábricas opera sob a pressão esmagadora da mentalidade do “bota para rodar”. Há pressão pelo faturamento, há pressão da gerência de produção. Assim que uma máquina crítica quebra, o único foco de todos é colocá-la de volta online o mais rápido possível.
E é exatamente aí que as evidências mais valiosas são destruídas.
Alguém drena o óleo direto para o tambor de descarte. Outro joga o filtro entupido na caçamba de lixo. Um mecânico limpa os resíduos das peças com solvente. Num piscar de olhos, você perdeu as pistas exatas que poderiam resolver o caso de vez.
Não custa nada coletar uma amostra daquele óleo degradado e guardá-la em um frasco. Não custa nada salvar o filtro usado para análise. Não custa nada ensacar e etiquetar um componente sob suspeita. Se você não precisar deles depois, excelente — jogue fora. Mas se precisar, você terá preservado um contexto valioso, economizando semanas de suposições e reuniões de debate vazias.
Pense nisso como um episódio de CSI: a última coisa que os detetives fariam seria jogar as provas no lixo antes da perícia chegar. No entanto, fazemos exatamente isso no chão de fábrica o tempo todo.
A Ferramenta Mais Poderosa Não Fica no Laboratório
Muitas equipes de confiabilidade acreditam que uma Análise de Causa Raiz (RCA) começa com a abertura de um laudo de laboratório. Não começa. Ela começa com as pessoas que realizam as rotas de inspeção sensitiva diariamente.
Muitos operadores e lubrificantes tratam a inspeção como um mero preenchimento de checklist: “Nível de óleo? Ok.” Mas uma avaliação detalhada de aspectos como cor, clareza (aspecto visual), odor, ruído e temperatura pode revelar muito mais sobre a saúde do ativo do que uma vareta de nível jamais conseguirá. Se essas observações sensitivas forem documentadas e transformadas em tendências no sistema, elas constroem uma linha do tempo. E quando você precisa reconstruir a ordem dos fatos que geraram a quebra, essa linha do tempo vale ouro.
Capacitar a sua equipe de linha de frente com conhecimento técnico e refinar seus hábitos de observação é um dos investimentos de maior retorno que uma empresa pode fazer. Isso evitará que as falhas aconteçam em primeiro lugar e garantirá que, quando uma quebra ocorrer, a equipe tenha a maturidade de isolar e preservar as evidências em vez de simplesmente passar um pano e apagar os rastros.
Fechando o Caso
No fim do dia, as falhas de lubrificação funcionam exatamente como o tabuleiro do jogo Detetive. Você está tentando descobrir se foi o Coronel Mostarda na biblioteca com o castiçal — ou se, na vida real, foi o óleo Poliól Éster no compressor através da entrada de umidade.
Mas tente jogar Detetive quando alguém já perdeu metade das cartas do baralho. É exatamente nisso que se transforma a sua análise de causa raiz quando a equipe não preserva as evidências da falha.
Não importa se a sua ferramenta de preferência para solução de problemas são os 5 Porquês, o Diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe) ou uma árvore de falhas; nenhuma metodologia faz milagre se a equipe não estiver devidamente treinada, se as observações de campo forem fracas e se as pistas fundamentais forem descartadas na pressa do reparo.
Se há uma lição definitiva que aprendi na engenharia de confiabilidade é esta: a evidência de campo e a qualidade da observação importam mais do que qualquer software ou instrumento de laboratório de última geração. Quando o seu time sabe exatamente o que procurar — e gasta dez minutos para manter essa informação intacta —, as falhas de lubrificação tornam-se infinitamente mais fáceis de prevenir e de explicar. É assim que a manutenção deixa de apenas reagir para investigar e, finalmente, deixa de apenas investigar para erradicar a falha de vez.
