O que é a Eficiência Global dos Equipamentos (OEE)?

A Eficiência Global dos Equipamentos (Overall Equipment Effectiveness — OEE) é uma das principais métricas para medir a produtividade na manufatura. Ela permite identificar a parcela do tempo de produção que é realmente produtiva, localizar problemas na operação e acompanhar a evolução das melhorias por meio de um indicador padronizado.

O objetivo da medição de OEE é promover a melhoria contínua.

Como usar o OEE para medir a produtividade na manufatura

O OEE concentra muitas informações em um único número e pode ser utilizado de várias formas para medir a produtividade. Quando calculado e interpretado corretamente, ele pode aumentar significativamente a produção.

O OEE pode ser usado como referência para comparar uma determinada operação com padrões do setor, outros equipamentos da própria empresa ou diferentes turnos que utilizam o mesmo equipamento.

Referências usuais de OEE:

• 100% de OEE: produção perfeita. São produzidas apenas peças conformes, na velocidade máxima possível e sem paradas.
• 85% de OEE: considerado nível de excelência mundial em manufatura discreta e uma meta de longo prazo desejável.
• 60% de OEE: valor típico em manufatura discreta, indicando oportunidade considerável de melhoria.
• 40% de OEE: considerado baixo, mas não incomum em empresas que estão começando a acompanhar e melhorar o desempenho. Em muitos casos, esse resultado pode ser elevado por meio de ações relativamente simples.

O OEE não é apenas uma ferramenta para gestores; também pode impactar significativamente os profissionais que trabalham no chão de fábrica. Indicadores visíveis na operação podem incluir:

• Meta: meta de produção em tempo real.
• Realizado: quantidade efetivamente produzida.
• Eficiência: relação entre a meta e o realizado, indicando o percentual de adiantamento ou atraso da produção.
• Tempo de parada: inclui todas as paradas não programadas de cada turno e é atualizado em tempo real.

Termos importantes para OEE

Antes de aprofundar o tema, é importante conhecer alguns termos:

• Tempo totalmente produtivo: tempo de produção após a eliminação de todas as perdas.
• Tempo planejado de produção: tempo total em que o equipamento ou sistema deveria produzir.
• Tempo de ciclo ideal: tempo necessário para fabricar uma peça na máxima velocidade projetada.
• Tempo de operação: período em que o sistema está programado para produzir e efetivamente está funcionando.
• Quantidade total: total de peças produzidas, incluindo peças defeituosas.
• Quantidade boa: quantidade de peças que atendem aos critérios de controle de qualidade.
• Peças conformes: peças que atendem aos requisitos e não precisam de retrabalho.
• Qualidade: percentual de peças conformes em relação ao total produzido.
  Qualidade = Quantidade Boa / Quantidade Total
• Desempenho: considera reduções de velocidade e pequenas paradas de produção. Um resultado perfeito indica que a operação está produzindo na velocidade máxima possível.
  Desempenho = (Tempo de Ciclo Ideal × Quantidade Total) / Tempo de Operação
• Disponibilidade: considera paradas planejadas e não planejadas. Um resultado perfeito indica que o equipamento opera continuamente durante o tempo planejado de produção.
  Disponibilidade = Tempo de Operação / Tempo Planejado de Produção

Como calcular o OEE

Antes do cálculo, é importante diferenciar efetividade de eficiência.

A efetividade representa a relação entre o que poderia ser tecnicamente produzido e o que foi efetivamente produzido ao final de um período. Por exemplo, se uma máquina tem capacidade para produzir 100 itens por hora, mas produz somente 80, sua efetividade é de 80%.

Entretanto, isso não informa a eficiência da operação, pois não considera fatores como número de operadores, energia e materiais necessários para alcançar esses 80%. Por exemplo, se uma máquina opera com 60% de efetividade utilizando um funcionário e passa a operar com 75% utilizando dois funcionários, a efetividade aumenta 25%, mas a eficiência da mão de obra cai para 50%.

Existem duas formas principais de calcular o OEE:

Cálculo simples

A forma mais simples é a relação entre o tempo totalmente produtivo e o tempo planejado de produção:

OEE = (Quantidade Boa × Tempo de Ciclo Ideal) / Tempo Planejado de Produção

Cálculo preferencial

O cálculo preferencial utiliza os três fatores do OEE: disponibilidade, desempenho e qualidade.

OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade

Esse é o método preferencial porque, além de apresentar o resultado geral de OEE, mostra os três indicadores que explicam a origem das perdas.

Exemplo de cálculo preferencial

Considere uma máquina que produz componentes com os seguintes dados:

Item	Dado
Tempo de parada	5%
Desempenho	96%
Qualidade (rendimento)	98%

Uma máquina com 5% de parada possui 95% de disponibilidade. Se seu desempenho é de 96% e duas a cada 100 peças são rejeitadas por estarem fora de especificação, a qualidade é de 98%.

Como o OEE resulta da multiplicação dos três fatores:

OEE = 0,95 × 0,96 × 0,98 = 89,376%

Agora, considere um exemplo mais prático. Um turno normal em uma linha de envase dura 480 minutos. Os operadores fazem três pausas, totalizando 50 minutos, e realizam duas trocas de formato, que totalizam 60 minutos de parada de máquina. O exemplo considera 180 minutos de tempo perdido.

Para calcular a disponibilidade:

480 minutos − 180 minutos = 300 minutos
300 minutos / 480 minutos = 62,5% de disponibilidade

Suponha que a linha tenha capacidade de produzir 60 garrafas por minuto. Nos 300 minutos restantes, o sistema poderia produzir 18.000 garrafas:

300 minutos × 60 garrafas por minuto = 18.000 garrafas

Entretanto, considere que as máquinas estão operando mais lentamente, com tempo de ciclo de 1,5 segundo por garrafa, reduzindo a velocidade máxima em um terço. A produção efetiva passa a ser de 12.000 garrafas.

O desempenho é calculado da seguinte forma:

1,5 segundo por garrafa = 1 / 1,5 = 2/3 = 66,7% de desempenho
66,7% × 18.000 garrafas = 12.000 unidades

Para calcular a qualidade, suponha que, das 12.000 garrafas produzidas, 3.000 não atendam aos requisitos de qualidade. A taxa de qualidade será de 75%:

(12.000 − 3.000 defeituosas) / 12.000 = 75% de qualidade

Outra forma de interpretar o resultado é considerar que:

3.000 garrafas / 60 garrafas por minuto = 50 minutos perdidos por qualidade

Por fim, o OEE será:

62,5% de disponibilidade × 66,7% de desempenho × 75% de qualidade
= 31,25% de OEE

Isso significa que a linha teria capacidade técnica de produzir 28.800 garrafas, mas, ao final, somente 9.000 estariam aprovadas para venda:

9.000 / 28.800 = 31,25%

As seis grandes perdas do OEE

Um dos principais objetivos da implantação de um programa de OEE é reduzir ou eliminar as causas mais comuns de perda de produtividade relacionadas a máquinas e equipamentos, conhecidas como as seis grandes perdas.

Essas perdas são classificadas nas três categorias principais do OEE: disponibilidade, desempenho e qualidade.

Categoria do OEE	Seis grandes perdas
Perdas de disponibilidade	Falha de equipamento; preparação e ajustes
Perdas de desempenho	Pequenas paradas e ociosidade; redução de velocidade
Perdas de qualidade	Defeitos de processo; redução de rendimento

Perdas de disponibilidade

Falha de equipamento: ocorre quando o equipamento não está operando durante o período programado para produção, causando parada não planejada. Exemplos comuns incluem quebra de máquina, parada imprevista para manutenção e falha de ferramental.

Preparação e ajustes: representa a parada de produção decorrente de trocas de produto ou formato, ajustes de máquina e ferramental, manutenção planejada, inspeções e tempo de preparação ou aquecimento.

Perdas de desempenho

Pequenas paradas e ociosidade: também chamadas de microparadas, ocorrem quando o equipamento para por curtos períodos. Podem ser causadas por travamentos, obstruções no fluxo, regulagens incorretas ou necessidade de limpeza. Em geral, são resolvidas pelo operador.

Redução de velocidade: também conhecida como ciclo lento, ocorre quando o equipamento opera abaixo do tempo de ciclo ideal, ou seja, abaixo da velocidade máxima possível. Equipamentos desgastados ou mal mantidos devido a práticas inadequadas de lubrificação, materiais de baixa qualidade e condições ambientais desfavoráveis são causas comuns.

Perdas de qualidade

Defeitos de processo: referem-se a qualquer peça defeituosa produzida durante a produção estável, incluindo peças descartadas e peças que podem ser retrabalhadas. Regulagens incorretas, erros do operador ou falhas do equipamento são causas frequentes.

Redução de rendimento: refere-se às peças defeituosas produzidas entre a partida da máquina e o momento em que a produção se estabiliza. Assim como nos defeitos de processo, pode envolver descarte ou retrabalho. É mais comum após trocas de produto ou formato, regulagens incorretas e durante o aquecimento da máquina.

Cinco benefícios do uso de OEE para melhorar a produção

A implantação de uma estratégia de OEE oferece uma vantagem importante para o atingimento das metas de produção. Ela permite uma atuação proativa, com ajustes nos processos de fabricação em tempo real, redução de paradas, ampliação de capacidade, redução de custos, melhoria da qualidade e aumento da eficiência.

1. Retorno sobre o investimento (ROI) dos equipamentos

As empresas investem valores elevados em máquinas; portanto, é importante maximizar o retorno desse investimento. Se uma estratégia de OEE permitir produzir 15% a mais com o mesmo equipamento e no mesmo período, o impacto financeiro pode ser expressivo.

2. Aumento da competitividade

Fabricantes buscam continuamente reduzir perdas para alcançar maior competitividade. Os dados de um relatório de OEE ajudam a identificar gargalos ou fragilidades na produção, permitindo ações imediatas.

Qualidade e competitividade estão diretamente relacionadas. A métrica de qualidade do OEE ajuda a identificar problemas que provocam sucata ou retrabalho.

3. Redução de custos com máquinas

Uma estratégia de OEE permite compreender o desempenho real dos equipamentos e avaliar se eles estão operando eficientemente. Ela também sinaliza problemas que podem levar a futuras quebras e reparos.

O OEE permite antecipar possíveis falhas, reduzindo custos de manutenção e tempo de parada.

4. Maximização da produtividade da força de trabalho

O OEE ajuda a entender por que ocorrem paradas de operadores, revela dados de produtividade e identifica tempos excessivos de troca ou preparação.

Essas informações auxiliam na alocação adequada de recursos, na identificação de excesso de capacidade e na definição de necessidades de contratação.

5. Visualização facilitada do desempenho

O OEE dá ênfase à visibilidade, permitindo enxergar os problemas de produção em vez de depender de suposições. Ao consolidar as maiores fontes de perda de produtividade em um único percentual, todos conseguem identificar o que está funcionando e onde são necessárias melhorias.

Estudo de caso: New Belgium Brewing

Com sede em Fort Collins, Colorado, a New Belgium Brewing começou como uma pequena cervejaria artesanal e rapidamente se tornou, em 2012, a terceira maior cervejaria artesanal dos Estados Unidos e a oitava maior no ranking geral.

Produzindo cervejas populares, como a Fat Tire Amber Ale, a empresa passou a ter dificuldade para atender à demanda, especialmente na etapa de envase. À medida que a operação de fabricação de cerveja atingia sua capacidade máxima, a empresa enfrentava dificuldade para identificar eficiências e ineficiências em suas linhas de engarrafamento.

As metas passaram a ser melhorar o OEE por meio de:

• Aumento da capacidade de aproveitar o potencial de fabricação;
• Melhoria do OEE para produzir itens de qualidade, gerenciar a eficiência produtiva e assegurar a disponibilidade da linha nos períodos de produção programada, trocas de embalagem e procedimentos de manutenção;
• Operação da cervejaria em plena capacidade e duplicação da produção de caixas.

A New Belgium enfrentava alguns desafios para atingir suas metas de OEE:

• Não conseguia visualizar informações em tempo real durante paradas não programadas em diferentes equipamentos, o que provocava lentidão na resposta;
• A equipe de produção reagia continuamente a paradas não programadas em determinados ativos;
• A operação de envase não conseguia prever sua capacidade, o que dificultava o posicionamento adequado das equipes para atingir metas específicas de produção.

Ao longo de cinco anos, a cervejaria implementou uma série de iniciativas de automação industrial, incluindo a atualização de seu sistema de software de automação de manufatura. O objetivo era tornar a produção de envase mais eficiente e identificar seu potencial máximo.

Após uma auditoria, a empresa percebeu que suas linhas existentes tinham capacidade para produzir 294.000 caixas por semana, mas estavam produzindo apenas 150.000 caixas semanais devido a paradas planejadas e não planejadas.

Esse problema, somado ao processo manual e ultrapassado de registro de dados — baseado em relatórios de produção em papel e planilhas —, não era suficiente para acompanhar o nível de produção necessário.

A empresa concluiu que um sistema digital de gestão da produção ajudaria a administrar os diferentes tipos de cerveja e opções de embalagem, bem como a controlar com precisão as paradas planejadas e não planejadas.

A atualização do sistema de automação também permitiu contextualizar grandes volumes de dados coletados, facilitando sua análise e conversão em informações acionáveis. Essa visibilidade ampliada da produção permitiu compreender a capacidade real de fabricação e tornar o atendimento de pedidos mais previsível.

Por fim, a New Belgium precisava reagir mais rapidamente às paradas não programadas. Com os dados disponibilizados pelo software atualizado, a cervejaria identificou a necessidade de aumentar sua equipe de manutenção em 60%.

A empresa também criou uma equipe de melhoria e análise de processos, capacitou profissionais-chave em práticas de Kaizen e treinou outros membros da equipe em Six Sigma, para responder mais rapidamente aos problemas.

A New Belgium precisava de uma forma eficaz de coletar, processar e analisar dados para melhorar o desempenho global do negócio. Os resultados sobre o OEE foram significativos:

• O OEE aumentou de 45% para 65% em pouco mais de dois anos;
• O tempo de parada foi reduzido em mais de 50%;
• A eficiência do tempo programado de operação aumentou entre 25% e 30%;
• Semanas de produção bateram recordes, com produção consistente entre 190.000 e 200.000 caixas;
• A capacidade da área de embalagem foi ampliada para cerca de 1,3 milhão de barris por ano;
• Os custos operacionais permaneceram menores graças ao adiamento de investimentos de capital.

Perguntas frequentes sobre OEE

Como saber se o OEE funcionará para minha empresa?

O OEE é comum em plantas de manufatura discreta, que produzem peças ou itens individuais. No entanto, também é frequentemente utilizado em refinarias para ajudar a identificar a produção real.

Como obter o OEE de uma linha de produção inteira?

A melhor forma é medir o OEE no equipamento ou máquina específica que concentra a maior parte do trabalho. Em linhas de produção desbalanceadas, o OEE deve ser medido no ponto de restrição — ou gargalo.

Trocas de formato, manutenção preventiva e pausas devem afetar o OEE?

As trocas de formato fazem parte de uma das seis grandes perdas — preparação e ajustes — e devem ser incluídas no OEE.

A manutenção preventiva e as pausas também provavelmente afetarão o resultado, pois consomem tempo que poderia ser utilizado para produção. As exceções incluem a manutenção preventiva realizada durante uma parada programada e situações em que a máquina pode produzir independentemente de o operador estar em pausa.

Como 85% é considerado um OEE de classe mundial, essa deve ser minha meta?

Não necessariamente. Embora 85% seja uma referência admirável, muitos fabricantes que estão começando a usar OEE obtêm resultados abaixo de 50%.

As metas devem demonstrar evolução ao longo do tempo, normalmente em períodos de três a cinco meses.

Qual é a diferença entre OEE e TEEP?

O TEEP (Total Effective Equipment Performance — Desempenho Efetivo Total do Equipamento) mede quanto a operação poderia produzir se a planta funcionasse 24 horas por dia, sete dias por semana.

O OEE mede a produtividade durante o tempo planejado de produção.

Qual período deve ser usado para calcular o OEE?

A escolha é da empresa, mas o período mais comum é um turno. Outros períodos possíveis incluem uma ordem de produção, um dia ou monitoramento contínuo.