Monitoramento de condições, controle de contaminação, excelência em lubrificação e confiabilidade de máquinas são palavras-chave frequentemente usadas em excesso e mal compreendidas. Esses conceitos são altamente relevantes no contexto empresarial atual, mas poucas organizações no mundo conseguem implementá-los simultaneamente e de forma sustentável.
Esse processo não é fácil, mas as organizações podem alcançá-lo por meio de esforços intensos e conscientes, com trabalho em equipe. Os sucessos e benefícios resultantes são amplamente documentados.
Por exemplo, vejamos um estudo de caso com a J.R. Simplot, uma empresa privada de processamento de alimentos e agricultura que opera uma das maiores minas de fosfato de alta qualidade no oeste dos Estados Unidos.
Estudo de Caso: Mineração e Lubrificação
A operação de mineração exigia uma grande frota de caminhões. Em média, cada motor precisava ser reconstruído a cada 15.000 horas de operação, com um custo de até US$ 160.000 por reconstrução, consumindo quase 70% do orçamento total de manutenção.
Identificou-se que práticas inadequadas de lubrificação e erros humanos eram as principais causas das falhas nos motores. Após mudanças, priorizando padrões adequados de gerenciamento de lubrificação, a equipe aumentou as horas de operação entre reconstruções em 37%, para mais de 18.000 horas, reduzindo os custos anuais em mais de US$ 15.000. O objetivo agora é alcançar 25.000 horas entre as reconstruções.
A Realidade em uma Usina Siderúrgica na Índia
Visitei uma antiga usina siderúrgica na Índia em busca de oportunidades comerciais. Encontramos um ambiente quente, úmido e empoeirado. Após interações com a equipe e coleta de amostras de óleo, os problemas ficaram evidentes:
- Armazenamento inadequado de tambores de óleo.
- Camadas grossas de sujeira nos tambores.
- Respiradores dessecantes insuficientes e desgastados.
- Falta de etiquetas de manutenção.
- Manuseio de óleo em ambiente aberto com bombas manuais.
- Sujeira espalhada por toda parte: tanques de óleo hidráulico, áreas de armazenamento e chão.
- Ausência de processos de limpeza e organização.
Apesar das solicitações, a usina não forneceu dados históricos essenciais para analisar os níveis de limpeza do fluido e criar planos de ação.
Análise das Amostras
Testamos as amostras coletadas em laboratório, realizando:
- Análise microscópica (50x).
- Contagem de partículas com contador laser.
- Análise de metais de desgaste por espectroscopia ICP.
Os óleos apresentaram níveis elevados de contaminação e umidade (2.000 ppm, enquanto o padrão é 200 ppm). Também identificamos falhas no sistema de filtração e uso de padrões obsoletos (NAS), resultando em óleos extremamente sujos.
Conclusão com a Gestão
Apresentamos os resultados à gestão da usina, que definiu metas de limpeza contraditórias com a realidade. A reunião foi encerrada abruptamente, e os esforços para explorar oportunidades comerciais foram descartados. Identificamos problemas como:
- Falta de cooperação e comunicação da liderança.
- Práticas inadequadas de armazenamento e manuseio de lubrificantes.
- Ausência de processos de monitoramento e limpeza.
- Contradição entre requisitos rigorosos e práticas deficientes.
Reflexão e Olhar para o Futuro
Mudanças culturais começam pela liderança. É necessário treinamento não apenas para operadores, mas também para a alta gestão, integrando práticas adequadas de lubrificação e gerenciamento de mudanças.
No início dos anos 2000, meu laboratório analisava cerca de 100 amostras por mês; hoje, são quase 5.000. Isso mostra que, com esforço coletivo e ações intencionais, os benefícios de programas de qualidade podem ser alcançados, criando histórias de sucesso que superam as falhas.
Por Debasish Mukherjee.
Traduzido pela equipe de conteúdos da Noria Brasil.
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ML 11/2024: "Contamination Realization: A Case Example at a Steel Mill"
