Nos últimos seis anos, viajei pelo mundo realizando investigações de falhas e desenvolvendo programas de lubrificação para instalações de todos os setores.
Embora, à primeira vista, cada local pareça único, todos têm um grande fator em comum: a falta de conhecimento sobre as melhores práticas de lubrificação e métodos de gestão de programas está causando danos catastróficos aos ativos dos quais suas empresas dependem.
Seja algo simples como não saber qual lubrificante está sendo usado nos equipamentos principais, ou algo desafiador como manter as exigências cruciais de um programa de lubrificação bem desenvolvido, todas as deficiências geram pontos problemáticos difíceis de superar.
Independentemente da localização, o maior problema que vejo nas instalações é a incapacidade de gerenciar seu programa de lubrificação e confiabilidade como um todo. Quando as instalações não conseguem desenvolver uma padronização na gestão da lubrificação, as consequências podem ser graves, sendo uma das mais caras e severas a mistura de graxas incompatíveis.
As Consequências de Misturar Graxas Incompatíveis
O sucesso de um programa de gestão de lubrificação depende da capacidade da equipe de lubrificar os rolamentos com a graxa adequada, no momento certo e na quantidade correta.
É crucial entender a importância da graxa. Se você adicionar uma graxa diferente da original, especialmente se for incompatível, isso pode causar grandes problemas na máquina. Uma vez misturadas, as graxas não podem ser separadas, o que pode resultar em paradas não planejadas e reparos caros ou substituição de rolamentos.
Mas o que exatamente acontece quando duas graxas incompatíveis são misturadas?
Para começar, a mistura de graxas incompatíveis pode causar sérios danos aos rolamentos. Tome como exemplo um espessante e um óleo base. O espessante mantém a graxa no lugar, enquanto o óleo base lubrifica os componentes. No entanto, se você misturar espessantes incompatíveis, o óleo base pode vazar excessivamente, levando a uma falha catastrófica do rolamento por falta de lubrificação.
Quando isso ocorre em motores elétricos, frequentemente o óleo vaza sobre os enrolamentos, que atuam como isolamento do motor. Isso faz com que o motor falhe ao dissipar o calor, o que leva à falha total do motor. O calor excessivo gerado pela mistura de graxas pode criar uma situação potencialmente perigosa, com riscos de incêndio nas instalações ou danos colaterais.
De 2017 a 2021, os departamentos de bombeiros dos EUA responderam a mais de 40.000 incêndios em instalações, cuja principal causa estava relacionada a falhas em equipamentos industriais.
Fonte: Associação Nacional de Proteção contra Incêndios
Nessa situação, não é apenas a máquina principal que preocupa, mas toda a linha de máquinas conectadas e impulsionadas por aquele motor. Um ativo falhando afeta outro, criando um efeito dominó com consequências graves que precisam ser interrompidas antes que danos generalizados ocorram.
Como a Mistura de Graxas Acontece?
Existem várias maneiras pelas quais as graxas podem se misturar – a maioria delas resulta de erros simples e evitáveis.
Ao longo da minha carreira, o problema número um que vejo é a falta de treinamento. Os membros da equipe frequentemente desconhecem o lubrificante atual ou se confundem sobre qual ponto de lubrificação específico deve ser lubrificado com aquela graxa. É aqui que a etiquetagem e o rótulo de lubrificantes se tornam cruciais para o programa de lubrificação.
Faltas na gestão e padronização do programa não apenas aumentam o risco de erros de manutenção, mas também desperdiçam tempo – um recurso que muitas equipes não podem se dar ao luxo de perder. Isso inclui o tempo gasto para rastrear o lubrificante real da máquina e depois cruzá-lo com o recomendado e o último usado, aumentando drasticamente o risco de misturar graxas incompatíveis.
Além disso, a falta de padronização rapidamente causa problemas na gestão de frequências e intervalos de lubrificação. Por exemplo, muitas instalações operam com um cronograma de relubrificação de nove meses a um ano. Isso significa que, se a graxa for misturada incorretamente, há uma alta probabilidade de o problema não ser identificado até o próximo ciclo de relubrificação.
E, mesmo assim, muitas instalações não inspecionam seus equipamentos de forma adequada. Nesse caso, o problema pode não ser detectado até que os modos de falha comecem a se manifestar, o que pode levar até três ou quatro anos após a mistura inicial de graxas. A essa altura, a maioria das ações corretivas são ineficazes, e podem ser necessários reparos e substituições caros.
Esse problema se agrava ainda mais quando se considera o número de máquinas que uma instalação possui. Ao longo da minha carreira, a maioria das pequenas fábricas que visitei possui, no mínimo, 450 ativos, o que equivale a cerca de 1.000 motores a serem gerenciados e 1.000 chances de ocorrer mistura de graxas.
Se uma instalação não possui um ótimo sistema de gestão de lubrificação, é muito fácil para os membros da equipe se sentirem sobrecarregados, aumentando exponencialmente a probabilidade de práticas de lubrificação incorretas e, em última análise, falhas nas máquinas.
Enxergando o Quadro Geral para os Técnicos de Lubrificação
Tudo isso se resume a uma falta de treinamento generalizada. Mas isso não é necessariamente uma falha de caráter – às vezes, é uma “incompetência inconsciente”. Incompetência inconsciente significa que você não sabe o que não sabe. É por isso que o treinamento é tão importante para qualquer instalação que deseja alcançar sucesso a longo prazo.
Ninguém está imune a esse fenômeno. Ao olhar para minha própria jornada educacional, eu não sabia a maneira correta de aplicar graxa até começar a trabalhar na Noria, onde recebi treinamento. Eu cresci no campo, lubrificando rolamentos de tratores e reboques, com a mentalidade de “aplique graxa até ela sair”. Mas, se você aplicar esse mesmo conselho a rolamentos industriais, irá estourar o selo e causar sérios danos.
Não era minha culpa eu não saber, mas seria minha culpa se soubesse e escolhesse não fazer melhor. Como digo a todas as instalações que ajudo, 90% das vezes estamos “matando” nossas máquinas, e no final do dia, nossa negligência, seja por falta de conhecimento ou de esforço, causa os maiores danos.
Embora muitas vezes seja ignorado, o treinamento é uma das partes mais cruciais para desenvolver um programa de lubrificação eficaz. Com o treinamento, os membros da equipe ganham confiança em seu entendimento das melhores práticas e se sentem capacitados a implementar mudanças que mantêm as máquinas saudáveis e criam uma nova cultura de manutenção.
Mudando a Cultura
Pode levar anos para que uma instalação perceba que precisa de ajuda com seu programa de gestão de manutenção. Parte do problema é que, embora os membros da equipe, como engenheiros de confiabilidade, entendam que a lubrificação é importante, eles não conseguem implementar um programa de gestão de manutenção completo sozinhos. Eles precisam do apoio da liderança sênior e de todos os outros membros da equipe para colocar o programa em prática.
Uma cultura organizacional forte aumenta a força de trabalho em 25% ao longo de um período de três anos e o lucro líquido em 85% em cinco anos.
Fonte: Gallup
Portanto, embora possa haver consciência de que o sistema atual não é eficaz, não há muito que um único indivíduo ou equipe possa fazer para corrigir permanentemente o problema até que todos estejam comprometidos e façam da mudança de práticas uma prioridade.
A educação e o envolvimento da liderança, como o gerente da planta e os supervisores de manutenção, ajudam a criar o conhecimento básico de que, antes de tudo, a lubrificação é importante.
A equipe de liderança será, em última análise, responsável por delinear e desenvolver o plano de mudança. Este plano deve ser elaborado usando as melhores práticas e, ao mesmo tempo, a liderança precisa apresentar a visão geral para a equipe. Dessa forma, a equipe saberá por que essas mudanças são cruciais e por que estão sendo solicitadas a mudar como realizaram a lubrificação durante todos esses anos. Sem essa perspectiva entusiasmada e bem informada, há o risco de que os objetivos e a importância do plano de mudança não sejam comunicados de maneira eficaz.
Além disso, o treinamento dos membros da equipe, como os técnicos de lubrificação, garante que, quando os planos de mudança forem comunicados, eles não apenas entendam por que as mudanças estão sendo implementadas, mas também tenham as habilidades necessárias para efetivar as mudanças e mantê-las.
Quando uma decisão é apoiada pelas ações apropriadas, é aí que as mudanças começam a ter um impacto positivo no tempo de operação e na produtividade, o que assegura a saúde e longevidade dos ativos e equipamentos críticos da instalação. Através do treinamento, os membros da equipe em todos os níveis descobrem como a lubrificação é importante para garantir mudanças sustentáveis, ao mesmo tempo em que aprendem a implementar e manter adequadamente um novo programa.
Medindo o Sucesso
Uma vez que um plano de mudança está em vigor e todas as equipes estão fazendo sua parte, é importante comunicar o progresso e os resultados de maneira eficaz. Isso significa acompanhar os Indicadores-Chave de Desempenho (KPIs) e métricas e divulgar regularmente os resultados em algum lugar que todos possam ver.
Ao divulgar os resultados, todos os membros da equipe estarão alinhados e entenderão claramente como seu papel contribui para o sucesso dos objetivos da instalação. Isso também traz o benefício adicional de elevar a moral e encorajar as melhores práticas, por mais tediosas que possam parecer, porque a equipe pode ver os resultados positivos de seu trabalho árduo.
No fim do dia, são as pequenas coisas que os membros da equipe não perceberam que faziam diferença que causam o maior impacto, e agora as instalações terão os dados para provar isso.
Acompanhando os Tempos e Tecnologias
Uma coisa é compartilhar os dados com a equipe, e outra coisa é coletá-los. É responsabilidade da gestão acompanhar as melhores formas de coletar esses dados. Isso significa que, em vez de depender de um sistema tradicional de papel e caneta, as instalações devem fazer a transição para o uso de dispositivos.
Seja um celular, tablet ou computador, cada membro da equipe em toda a instalação precisa ter acesso a um. Isso permite que todos não só acompanhem o progresso em tempo real, mas também obtenham as informações necessárias na ponta dos dedos. A tecnologia também reduz a falta ou incorreção de informações, a confusão e a duplicação de esforços, ao mesmo tempo que diminui o risco de tarefas serem esquecidas ou realizadas incorretamente.
Essa coleta e troca de informações em tempo real oferece vários benefícios. Por exemplo, pode ser usada para analisar o sucesso do programa de gestão de manutenção. Também orienta os esforços de manutenção e lubrificação, alertando os membros da equipe sobre quando um ativo precisa de lubrificação, bem como que tipo de lubrificante é necessário e quanto deve ser aplicado. Isso garante que todos os ativos estejam sendo corretamente relubrificados no momento certo, reduzindo as falhas de máquinas e os custos associados.
No final das contas, todas as instalações dependem de suas máquinas para conduzir operações críticas, e não há margem para erro. A tecnologia é um investimento de baixo custo que gera um retorno rápido e alto para todos. Um único iPad pode custar tão pouco quanto 400 dólares, e esse iPad pode ser equipado com aplicativos específicos da indústria para ajudar a gerenciar as operações de manutenção e lubrificação.
Quando se considera que uma falha de máquina ou componente pode facilmente custar 60.000 dólares ou mais para reparar ou até substituir, sem contar a perda de receita devido ao tempo de inatividade, o investimento de 400 dólares parece valer a pena. Tudo está ali, na palma da mão de um membro da equipe.
Ao final, cada pequena decisão que tomamos com esforço consciente e intencional, como treinamento, coleta de dados e desenvolvimento de programas de lubrificação, cria uma mudança duradoura, permitindo que as instalações cuidem adequadamente dos ativos críticos que são a base de um negócio.
Por Paul Farless, da Noria Corporation.
Traduzido pela equipe de conteúdos da Noria Brasil.
---
ML 09/2024: "Grease Incompatibility: How to Avoid Disaster and Protect Equipment Health"