Baseado na apresentação realizada no CMC (Congreso de Mantenimiento y Confiabilidad) em Cartagena, Colômbia, em junho de 2025, e no Chile, em novembro de 2025.
A falha de um equipamento é muitas vezes tratada como um mistério mecânico. Quando um rolamento superaquece, uma caixa de engrenagens vaza ou um motor vibra tanto que precisa ser aposentado mais cedo, o foco cai imediatamente no sintoma físico. As equipes investigam a peça, a estrutura metálica, o ambiente ou o lubrificante. Elas percorrem listas de possíveis causas, focando no calor, na sujeira ou na lubrificação e, geralmente, colocam a culpa no problema mais visível. Embora essa abordagem seja compreensível, ela está incompleta. Nos bastidores, fios mais profundos e comuns conectam essas falhas, e quase todas as fábricas lutam contra eles.
Para descobrir esses fios comuns, você precisa olhar além dos sintomas. Você deve perguntar “por quê?” repetidamente, em vez de se contentar com a primeira resposta que aparecer. Só então a verdadeira história surge.
O que as pesquisas dizem… (e por que isso é apenas a superfície)
Ao longo de centenas de avaliações e respostas que revisei, existem alguns modos de falha que consistentemente aparecem no topo como os contribuintes mais comuns para a quebra de equipamentos. Essas categorias aparecem com tanta frequência que muitas empresas assumem que elas representam as verdadeiras causas raízes. Na realidade, elas são frequentemente apenas as expressões mecânicas externas de problemas mais profundos de manutenção e confiabilidade. Ainda assim, elas oferecem um ponto de partida útil porque refletem o que as pessoas sentem que está causando as falhas.
Modo de Falha #1: Excesso de Graxa (e Falta Dela) As fábricas costumam assumir que mais graxa significa mais proteção, mas os dados mostram uma história diferente. O excesso de graxa causa calor excessivo, força a quebra das vedações, aumenta o consumo de energia e, no final das contas, encurta a vida útil do rolamento. A consequência física é visível, mas a razão profunda pela qual isso aconteceu raramente é mecânica.
Modo de Falha #2: Contaminação Isso inclui partículas (poeira), umidade e detritos que comprometem a qualidade do lubrificante, aceleram o desgaste e destroem vedações e superfícies. É um dos problemas mais fáceis de prevenir, mas continua sendo um dos mais difundidos em todas as indústrias.
Modo de Falha #3: Usar o Lubrificante Errado Viscosidade (a “grossura” do óleo) inadequada, óleos básicos incorretos, aditivos incompatíveis e incompatibilidade com as vedações causam inúmeras falhas. Quando o lubrificante errado entra em um sistema, o efeito dominó é quase previsível: a temperatura sobe, as superfícies se deterioram e a vida útil do componente cai drasticamente. Isso também pode incluir o uso excessivo de lubrificantes que já estão velhos e degradados.
Modos de Falha #4 e #5: Desbalanceamento e Desalinhamento Esses dois aparecem em quase todas as análises de confiabilidade. O desbalanceamento gera vibração excessiva, acelera a fadiga do material e amplifica outros modos de falha. O desalinhamento adiciona estresse estrutural, aumenta o desgaste, consome mais energia e frequentemente resulta em falhas no acoplamento ou fadiga do eixo. Esses problemas costumam aparecer nos dados de monitoramento muito antes de uma máquina falhar, mas frequentemente não são corrigidos quando detectados – por que isso acontece?
Modo de Falha #6: Falha na Vedação Isso contribui para o vazamento de lubrificante e a entrada de contaminantes (sujeira). As vedações muitas vezes falham prematuramente não por defeitos de projeto, mas por instalação inadequada, lubrificação incorreta, contaminantes ou práticas de verificação inadequadas.
Modo de Falha #7: Instalação Incorreta Recorrente Isso inclui aperto incorreto (torque), contaminação durante a montagem, folgas erradas e a ausência de etapas de verificação. Muitas máquinas já “nascem” com defeitos simplesmente porque as práticas de instalação carecem de estrutura ou treinamento.
Completando os 10 principais modos de falha estão a corrosão, a sobrecarga e falhas elétricas. Essas foram respostas comuns nas pesquisas que descrevem a falha física observada em campo. Cada uma pode paralisar o equipamento, encurtar sua vida e criar ciclos de manutenção desnecessários.
À primeira vista, essas dez categorias de falha parecem uma explicação completa de por que o equipamento falha. Mas elas não são. Elas descrevem o que falhou, não o porquê. Elas documentam sintomas, não a causa raiz. E se você seguir esse fio mais a fundo, descobrirá que todas as dez apontam, em última análise, para a mesma direção.
Pergunte “Por quê?” até as respostas mecânicas acabarem
O ponto de virada na maioria das investigações acontece quando você para de aceitar a primeira resposta. Por que o rolamento recebeu graxa demais? Por que a viscosidade errada foi selecionada? Por que a contaminação entrou no sistema? Por que o desbalanceamento não foi corrigido? Por que a vedação vazou em primeiro lugar?
Cada vez que você pergunta “por quê”, as respostas se aproximam de um fator humano: uma ação, uma decisão, uma suposição, uma lacuna no conhecimento ou uma expectativa não atendida. Raramente a resposta final aponta para uma falha de hardware, um defeito do fornecedor ou uma limitação de projeto. Quase todos os caminhos levam de volta às pessoas.
Isso não é uma crítica aos profissionais de manutenção. Muito pelo contrário: é um reconhecimento de que a confiabilidade vive e morre pelo comportamento humano. Excelência em lubrificação, manutenção de precisão, qualidade de inspeção, controle de contaminação, disciplina de rota; nada disso tem sucesso porque as máquinas pedem por isso. Elas têm sucesso porque as pessoas entendem, valorizam e executam essas tarefas consistentemente.
Essa filosofia moldou a Noria desde o início. Os princípios centrais são simples:
- A manutenção é a despesa mais controlável em uma fábrica.
- Toda fábrica tem uma “fábrica oculta” trancada atrás de perdas evitáveis.
- A lubrificação é a causa número 1 de desgaste e falha.
- Nada influencia mais a lubrificação do que o comportamento humano e o treinamento.
Quanto mais você descasca as camadas das falhas mecânicas, mais claro o padrão se torna: a máquina falhou, mas a falha começou com as decisões em torno da máquina.
O Elemento Humano: A Verdadeira Causa Raiz Escondida à Vista de Todos
Uma das estatísticas mais reveladoras vem de décadas de pesquisa: 70% das perdas de produção estão diretamente ligadas ao erro humano. O número é consistente em todas as indústrias — química, automotiva, mineração, alimentos e bebidas, geração de energia e outras. No entanto, muitas fábricas ainda investem mais em sensores, hardware e diagnósticos do que nas pessoas que operam tudo isso.
Quando as pessoas se sentem despreparadas ou sem apoio, seu trabalho reflete essa realidade. Quando são treinadas, empoderadas e recebem expectativas claras, seu desempenho aumenta, assim como a confiabilidade das máquinas que mantêm.
Entenda-me claramente: O erro humano não é o inimigo da confiabilidade. A falta de treinamento é. A falta de clareza é. A falta de estrutura é. A falta de responsabilidade é.
As pessoas querem fazer um bom trabalho. Quando o fazem, sentem-se melhor sobre seu emprego e sua contribuição. A confiabilidade melhora quando a força de trabalho está confiante no que está fazendo, não quando as máquinas são simplesmente monitoradas de forma mais agressiva.
A economia da educação reforça isso. Uma fábrica que evita gastar com treinamento não está economizando dinheiro. Ela está pegando “emprestado” falhas do futuro. Cada 6 reais retidos do treinamento podem custar centenas em tempo de inatividade não planejado, substituições repetidas de peças, consumo excessivo de lubrificante e combate a incêndios (manutenção corretiva de emergência).
Em outras palavras, treinamento não é uma despesa. É um multiplicador.
Quando as Boas Intenções Encontram uma Execução Fraca
A maioria das fábricas não falha porque ninguém se importa. Elas falham porque a execução quebra em algum lugar entre a intenção e a ação. Você pode ver isso em exemplos do mundo real todos os dias.
- Uma fábrica instala respiradores de alta qualidade, mas eles nunca saturam (ou secam o espaço livre interno que deveriam secar) porque os padrões de fluxo de ar foram mal compreendidos. Alguém fez a coisa certa no papel, mas o objetivo principal não foi entendido. Isso não é um problema de hardware. É um problema de treinamento.
- Armários de lubrificação mostram sinais de esforço com etiquetas, prateleiras e armazenamento de produtos, mas as datas não batem, os prazos de entrega não são claros e as verificações de qualidade estão faltando. Novamente, o problema não é o equipamento; é a falta de práticas padronizadas.
- Programas de análise de óleo sofrem com amostras imprecisas, mesmo quando as fábricas investiram em boas válvulas, pontos de amostragem e ferramentas. Por quê? Porque o treinamento na técnica de coleta de amostra nunca foi reforçado. Um bom hardware de amostragem não compensa uma execução humana inconsistente ou abaixo do padrão.
- As rotas de lubrificação muitas vezes dependem de procedimentos genéricos que carecem de detalhes, pontos de decisão baseados na condição ou etapas de verificação. Sem treinamento e um sistema centralizado para rastrear a conformidade, as tarefas se transformam em atividades de “marcar a caixinha”, feitas por técnicos desmotivados, em vez de procedimentos de precisão feitos por pessoas que entendem por que aquilo que estão fazendo é importante.
- Salas de lubrificação às vezes mostram investimentos impressionantes em tanques, racks, códigos de cores e filtragem, mas os caminhos do fluxo de ar, controles de contaminação e padrões de limpeza revelam que não há controle de qualidade. O esforço está lá, mas a estrutura não.
Esses casos mostram um padrão consistente: o equipamento não falha no vácuo. Pessoas, processos e cultura ditam os resultados. Os sintomas mecânicos simplesmente revelam onde o processo quebrou.
Cultura: O Elo Perdido na Confiabilidade Sustentável
Veteranos da indústria costumam dizer que confiabilidade é “80% cultura e 20% todo o resto”. Eles não estão exagerando. Mesmo fábricas com programas fortes de confiabilidade experimentam falhas quando a liderança, a equipe ou as prioridades mudam. O ciclo é previsível: a gerência investe em confiabilidade, o desempenho melhora, uma nova liderança chega, os orçamentos apertam, o treinamento é cortado e a confiabilidade entra em colapso. Anos de progresso evaporam da noite para o dia.
Especialistas costumam se referir a esse fenômeno como o Ciclo de Desespero da Confiabilidade, um ciclo repetitivo que mina o sucesso a longo prazo. Sem uma “memória corporativa” — um compromisso institucionalizado com treinamento, normas e práticas —, as fábricas ficam vulneráveis às mesmas falhas a cada poucos anos.
A confiabilidade sustentável não é construída sobre ferramentas. É construída sobre consistência. E a consistência vem da cultura.
Quebrando o Ciclo: Treinamento como Estratégia Central
O ponto de virada para a maioria das organizações acontece quando elas reconhecem que a excelência técnica começa com a excelência humana. Investir em treinamento muda a mentalidade de reparos reativos para cuidados proativos. Traz clareza às práticas de lubrificação, técnicas de inspeção, controle de contaminação e monitoramento de condições. Isso fomenta o sentimento de dono. Transforma a manutenção de um centro de custos em uma vantagem competitiva.
Para quebrar o ciclo e eliminar as verdadeiras causas raízes das falhas, as organizações devem:
- Fornecer treinamento intencional e contínuo.
- Criar padrões visuais claros para práticas de lubrificação e manutenção.
- Estabelecer verificações de qualidade e rotinas de confirmação.
- Tratar a lubrificação como uma tarefa de precisão, não como algo secundário.
- Alinhar manutenção, operações e liderança em torno de objetivos compartilhados.
- Recompensar a consistência e o capricho no trabalho.
- Reforçar comportamentos que impulsionam a saúde da máquina.
Como dito anteriormente, toda fábrica tem uma “fábrica oculta” dentro dela. Uma reserva inexplorada de confiabilidade, desempenho e capacidade. Essa fábrica oculta é destravada não por novas máquinas, mas pelas pessoas que as operam e mantêm.
As máquinas não falham sozinhas. As pessoas não falham de propósito. Mas as pessoas não conseguem executar aquilo que não foram ensinadas, empoderadas ou equipadas para fazer.
A verdadeira causa raiz por trás da falha do equipamento não é a graxa, o rolamento, a vedação ou o alinhamento. É a ausência de treinamento, estrutura e cultura que dá às pessoas a capacidade e a confiança para cuidar das máquinas corretamente.
